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1．無磷化膜層
出現(xiàn)這種故障的原因是：鋼鐵零件表面有冷加工硬化層；磷化液里硫酸根含量過高；磷化液中有Al、As、Pb等有害雜質(zhì)；磷化時間不足、磷化溫度太低、鋼鐵零件表面有污物等。
處理措施可根據(jù)上述故障原因分別進行。用強酸腐蝕零件表面，使其露出金屬表面活性；用碳酸鋇處理磷化溶液中的硫酸根離子；適當(dāng)提高磷化溫度；延長磷化時間．力Ⅱ強磷化前的預(yù)處理等。
2．磷化膜太薄；結(jié)晶過細
出現(xiàn)這種故障的原因是：溶液總酸度過高；鋼件表面有加工硬化層；溶液中 Fe2+離子含量過低；磷化溫度低和時間短等。
可通過補充調(diào)整溶液成分，調(diào)整游離酸度和總酸度比值；用強酸腐蝕或噴砂去除零件表面的加工硬化層；稀釋磷化溶液降低溶液中Fe2+含量；嚴(yán)格按磷化工藝操作等。
3．磷化膜結(jié)晶粗大
發(fā)生這種故障的原因是溶液中亞鐵離子含量過多；零件表面除銹殘余酸沒有洗凈；溶液中硝酸根離子不足；溶液中硫酸根、鹽酸根離子含量過高；零件表面過腐蝕等。
采取措施包括：加入雙氧水降低Fe2+含量；加強各工序的清洗和防止酸洗過腐蝕；補充Zn(N03)2成分；用BaC03處理溶液中硫酸根離子；用H2O稀釋氯離子，補充其他成分等。
4．磷化膜層生黃銹
出現(xiàn)這種故障的原因有零件有殘酸存在或者發(fā)生過腐蝕；磷化溶液中缺少磷酸鹽；溶液的游離酸度過高；磷化溶液中硝酸根不足；零件有殘酸未洗凈；焊縫處有磷化液等。
可通過加強零件的各工序清洗；補充硝酸鋅，在零件磷化后要充分中和，沖洗干凈零件上的殘酸；調(diào)整磷化溶液的游離酸度和總酸度比值．加強零件的中和與沖洗；控制磷化返修次數(shù)等措施。
5．磷化膜層不均勻。表面有花斑
出現(xiàn)這種故障的原因是：高合金鋼件表面處于鈍化狀態(tài)；工件表面油污未除干凈；溫度過低和磷化時間不足等。
排除此類故障的措施有：噴砂去除高合金鋼零件表面的鈍化膜；徹底去除零件表面的油污；調(diào)整磷化溫度，確保磷化時間等。
6．磷化膜掛灰
出現(xiàn)這種故障的原因有：磷化溶液中有較多沉渣，尤其是在槽底的沉渣更多；在磷化過程中和加入磷化劑時攪動磷化液，使槽底沉渣浮起，粘附在零件上等。
可以采取定期清除磷化溶液中的沉渣，定期過濾或者清除槽底磷化沉渣；發(fā)現(xiàn)槽液變稠老化應(yīng)及時翻新或更換磷化溶液，保持磷化溶液潔凈等措施。
7．磷化膜層呈紅銹色
出現(xiàn)這種故障的原因有：酸洗溶液中有銅離子；二價銅離子進入磷化溶液；磷化溶液中亞鐵離子濃度太高等。
應(yīng)當(dāng)采取更換酸洗溶液；去除零件表面銅后再磷化；不用銅掛具，減少銅離子進人磷化溶液的機會，稀釋有銅離子溶液；降低溶液中亞鐵離子濃度等措施。
8．磷化膜層的防銹能力差
出現(xiàn)這種故障的原因是：磷化溶液中混入NaCl成分；溶液的游離酸度和總酸度比例不當(dāng)；溶液中有Al、Pb、As等有害雜質(zhì)和S042-離子及Cl一離子，這些離子的存在使得磷化膜的抗腐蝕能力變差等
應(yīng)嚴(yán)格工藝條件進行磷化；增加溶液的總酸度；加入碳酸錳中和游離酸；加入2％的還原劑消除Al雜質(zhì)；加強磷化用藥品的分析檢測，注意磷化用藥品的質(zhì)量，避免Al、Pb、As等雜質(zhì)的污染；通過稀釋溶液減少S042-離子及Cl-離子的影響等措施。
