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山東電解鋁廠炭素車間以提高產(chǎn)品產(chǎn)量和質(zhì)量，降低各項指標成本費用為切入點，積極尋找生產(chǎn)過程中存在的薄弱環(huán)節(jié)，不斷挖掘控虧增盈潛力點，多管齊下，降本增效初見成效。
想方設(shè)法降氣耗
天然氣單耗是影響炭素生產(chǎn)成本的一項重要指標，針對現(xiàn)狀結(jié)合實際情況，車間采取在預(yù)熱爐室加蓋塑料薄膜，高溫爐室加蓋高鋁石棉布，并使用硅酸鋁纖維氈密封火道墻、增加備用爐室、提高頂層填充料、加長鼓風架金屬軟管長度等措施，保證預(yù)熱空氣給入量。經(jīng)測算，天然氣單耗已由高峰時的113m3/噸降到現(xiàn)在的108m3/噸。
千方百計降電耗
通過進行焙燒爐環(huán)形煙道封堵和火道墻大修及局部小修改造，有效提高了系統(tǒng)負壓的使用率，避免了因負壓不夠用而開兩臺排煙機的狀況，僅此一項可降低電耗57600kwh/月，降低電單耗16kwh/噸塊。車間下一步降耗措施，還將對成型工區(qū)2#收塵器55kw電機加裝變頻器改造。
嚴格工藝提質(zhì)量
車間通過從生產(chǎn)工藝技術(shù)條件控制、設(shè)備預(yù)知檢修和消缺處理、設(shè)備改造等方面實施的27項提高產(chǎn)品質(zhì)量措施，成品理化指標二級品以上合格率已由原來的60%提高到現(xiàn)在的81.5%。同時，預(yù)焙陽極成品外表合格率也由96%提高到了97.38%。
優(yōu)化模式保產(chǎn)量
為確保成型工區(qū)6臺鍋滿負荷生產(chǎn)，保證生產(chǎn)態(tài)勢穩(wěn)定，他們在現(xiàn)有爐室火道墻正在實施改造的狀態(tài)下，優(yōu)化組合，采用“寬爐室裝高塊，窄爐室裝低塊”的生產(chǎn)模式，保證了炭素陽極塊的高產(chǎn)穩(wěn)產(chǎn)。
該車間還積極做好從原材料采購到炭塊成品的流程梳理，按崗位按工區(qū)，找出難點，通過控制進場石油焦水分，降低原料采購成本，并做好炭塊存貨和應(yīng)收賬款管理，實現(xiàn)了多途徑降本增效的目的。
