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采用塑料零件代替金屬部件，是降低汽車自重與油耗的一個重要措施。塑料零件雖然具有質(zhì)量輕、成形容易、成本低、耐腐蝕等優(yōu)點，但也存在著強(qiáng)度、耐候性、裝飾性不如金屬零件的缺點。為了適應(yīng)高檔轎車裝飾性要求，很多汽車塑料零件需要進(jìn)行電鍍、燙印、水印、噴漆等表面處理。
塑料電鍍的質(zhì)量，不僅與電鍍工藝有關(guān)，還與其材質(zhì)、成形工藝有密切的聯(lián)系。
在一次為試制樣車配套塑料標(biāo)牌的電鍍過程中，我們遇到了意想不到的困難。配套廠為我們送
來的塑料樣件不是正規(guī)的注塑件，而是在abs(臺灣757)注塑板上機(jī)械加工成形、表面拋光的樣品。
我們采用如下常規(guī)的塑料電鍍工藝進(jìn)行電鍍。
消除內(nèi)應(yīng)力熱處理→化學(xué)除油→水洗→粗化→水洗→敏化→水洗→活化→水洗→還原→水洗→化學(xué)沉銅→水洗→電鍍無光鎳→水洗→酸性光亮銅→水洗→光亮鍍鎳→水洗→套鉻→水洗→吹干。
該樣品在粗化前外表都很正常，表面粗糙度也很低，但一經(jīng)粗化工序，表面就出現(xiàn)幾處發(fā)黃的斑區(qū)，化學(xué)沉銅時該區(qū)鍍層發(fā)黑，電鍍后出現(xiàn)漏鍍。盡管多次調(diào)整粗化工藝條件，延長消除內(nèi)應(yīng)力熱處理時間，加強(qiáng)還原工序，但收效甚微。經(jīng)對毛坯制作工藝過程調(diào)查，了解到制作樣件毛坯的 abs注塑板，因注塑機(jī)料膛清理不盡，注塑板上總有少量黑色 pc料的夾雜物。雖經(jīng)在機(jī)械加工和拋光后，表面見不到缺陷。但在粗化過程中由于該區(qū)內(nèi)應(yīng)力比較大，很容易粗化過度，形成微細(xì)裂紋或疏松。
