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除油不徹底導(dǎo)致發(fā)霧
由于氯化物鍍鋅溶液本身不具有除油能力。所以,若工作前處理除油不盡,即污染了鍍液,使鍍液性能變壞。也使得工件由于油污的存在而發(fā)霧、發(fā)花。
解決方法：應(yīng)加強(qiáng)除油工藝,對于大件應(yīng)在化學(xué)除油
或超聲波除油,增加一道電化學(xué)除油工序。對于小件,特別是片狀小零件,應(yīng)用滾磨代替電解除油,零件酸洗后加入水、沙、碳酸鈉等滾磨1小時，經(jīng)清洗后用鹽酸活化，水洗后鍍鋅。
水洗不凈導(dǎo)致發(fā)霧
工件從鍍液中取出后,還要進(jìn)行出光,鈍化等工序，每道工序后都要進(jìn)行嚴(yán)格的水洗,若不能保證水的清洗質(zhì)量,一方面,鍍件表面粘附的有機(jī)膜清洗不凈,另一方面,出光或鈍化液的某些成分殘留在工件表面,尤其是復(fù)雜件,這些都易導(dǎo)致鍍層在鈍化后發(fā)霧。
解決方法：氯化物鍍鋅工藝對原處理的清洗質(zhì)量要求較高,每道工序后應(yīng)采用兩道水洗。另外,后處理工藝對水洗也有一些特殊規(guī)定，必須嚴(yán)格遵守。工件出槽后，由于表面活性劑吸附,冷水洗很難清洗干凈,極易造成工件出光后發(fā)霧。所以,要求有條件的話,應(yīng)首先用熱稀堿液清洗，尤其是冬季,更應(yīng)如此。其工藝規(guī)范為：NaOH0.5-1g/1，Na2C032-3g/1,溫度50-#n&j&Q!P)n(K460℃、時間30-60S。對于藍(lán)白鈍化,要求鈍化后用90℃以上熱水清潔,并要立即吹干,以確保鈍化層的明凈、清亮,防止發(fā)霧。此外,應(yīng)經(jīng)常更換漂洗水,以保證水質(zhì)。;n8~(\*d'?%F1z7^7s6q:x
鍍液操作維護(hù)不當(dāng)引起的發(fā)霧
1光亮劑原因
因氯化物鍍鋅工藝對光亮劑的依賴性較強(qiáng)，光亮劑用量大,若光亮劑性能不佳,或光亮劑加得過多,或光亮劑長時間使用,形成了過量的有機(jī)雜質(zhì),都易使鍍鋅層發(fā)霧。
解決方法：用活性炭處理,向鍍液中加入1-2g/1活性炭,然后將鍍液加溫至45℃左右,攪拌30min，靜置過夜,再過濾。預(yù)防措施：平時光亮劑應(yīng)少加勤加1號和2號光亮劑交替補(bǔ)加，1號加1次，2號加2次，嚴(yán)格控制光亮劑添加量。
2鍍液中會有鉛、銅等重金屬雜質(zhì)。
這也是造成鍍層發(fā)霧的常見原因,一般這類雜質(zhì)含量超過5mg/l就有明顯影響。處理：可用小電流電解或用鋅粉處理,沉淀過濾。
預(yù)防措施：建議所用材料在加入鍍糟前應(yīng)先經(jīng)赫爾槽或小槽實驗,合格的才能使用,陽極最好用0號鋅或1號鋅，2號鋅雜質(zhì)含量高,不能使用。6o8C6bd0Pq8w
3鍍槽中所掛陽極鋅板過少,或鋅板鈍化不導(dǎo)電等,也易引起鍍盡發(fā)霧,要求陽極材料和工件面積比為1.5-2:1左右,另外,平時操作中,對于所掛鋅板及掛具等,需經(jīng)常刷洗,以防止鈍化,保證導(dǎo)電良好。3u5k8pe:w&n
出光引起發(fā)霧&y:B)S$e;i:W3V-n+Q
氯化物鍍鋅層一般要求用2-3%硝酸出光,若出光液長時間使用,積累的Zn2+濃度過高,或出光液酸度過低,都將影響鍍件出光質(zhì)量,嚴(yán)重的導(dǎo)致發(fā)霧。
排除：視情況補(bǔ)充硝酸,定期更換出光液。改進(jìn):可在出光液中增加少量NaCl或HCL，具體工藝為：HN0310-30ml/l，HClO.5-1ml/1或用低鉻藍(lán)白鈍化液代替硝酸出光液。
鈍化引起發(fā)霧
鈍化液成分失調(diào)。如鈍化液中PH值過高,酸度過低。硫酸含量高。易形成鈍化發(fā)霧。另外,鈍化液長時間使用后,液中積累的Zn2+、Cr3+含量過高,也易形成鈍化層發(fā)霧。
排除：根據(jù)實驗對鈍化液進(jìn)行調(diào)整,若己不能調(diào)整,應(yīng)更換鈍化液。新配鈍化液可加少許鋅粉,效果較好。另外,應(yīng)加強(qiáng)出光后的清潔,盡量減少Zn2+的帶入。掉入鈍化槽內(nèi)工件要及時取出,以延長鈍化液壽命。嚴(yán)格遵守鈍化工藝操作條件/若操作中鈍化時間長,空停時間過長,鈍化液溫度過低,均易引起鈍化層發(fā)霧。
