電鍍故障的預(yù)防和控制：生產(chǎn)中電鍍故障的預(yù)防

電鍍工藝比較復(fù)雜，影響因素也很多。若電鍍故障頻繁發(fā)生，會(huì)直接影響到電鍍產(chǎn)品質(zhì)量。實(shí)際上電鍍故障有其自己的表現(xiàn)形式及特征，故障分析就是通過其表現(xiàn)形式及特征的分析，探索電鍍故障發(fā)生的規(guī)律。進(jìn)而采取積極有效措施，預(yù)防和控制電鍍故障的發(fā)生，提高電鍍產(chǎn)品質(zhì)量。

運(yùn)用分類分析法是一種尋找電鍍故障發(fā)生主要原因的好方法，根據(jù)分析制定出相應(yīng)對(duì)策，以預(yù)防和控制電鍍過程中的故障發(fā)生，從而提高電鍍產(chǎn)品質(zhì)量。實(shí)踐證明這種電鍍故障的收集、分類、編碼、統(tǒng)計(jì)和分析方法是可以降低電鍍生產(chǎn)中的故障的。

電鍍故障進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，必須收集大量可靠的第一手電鍍故障記錄資料。按時(shí)序記錄電鍍故障以及對(duì)電鍍故障原因的分析、故障處理的結(jié)果等。如實(shí)填寫的《電鍍車間生產(chǎn)紀(jì)錄》、《電鍍產(chǎn)品質(zhì)量檢驗(yàn)單》、《溶液分析結(jié)果報(bào)告單》等都是電鍍故障分析的資料數(shù)據(jù)。

為分析方便，對(duì)出現(xiàn)的電鍍故障進(jìn)行分類和編碼是必要的。按工序?qū)⒊霈F(xiàn)的故障分為：電鍍?cè)O(shè)備故障、原材料故障、鍍前處理故障、電鍍工藝故障和鍍后處理故障，分別用字母B、C、D、E、F表示，并按表l-3的故障點(diǎn)編號(hào)，標(biāo)上角標(biāo)。將故障發(fā)生的原因劃分為設(shè)備失效和人員失誤兩大類，分別在字母"O"的角標(biāo)上加注1和2來表示。再根據(jù)故障分類及其成因的順序?qū)收线M(jìn)行編碼。有了這些故障資料的統(tǒng)計(jì)和積累，就可以很好的分析電鍍故障產(chǎn)生的原因。

關(guān)于電鍍故障，很多電鍍技術(shù)人員都非常關(guān)注，因?yàn)槿绻粋€(gè)好的電鍍工藝或者藥水，經(jīng)常出現(xiàn)這樣或那樣的故障，勢(shì)必會(huì)影響的電鍍產(chǎn)品質(zhì)量和企業(yè)生產(chǎn)效益。所以如何避免和減少電鍍故障的發(fā)生成了電鍍工作者所關(guān)注的重要問題。

我們知道，影響電鍍過程的因素有很多，如何避免和減少電鍍故障，日本學(xué)者就提出了如下5個(gè)方面的建議，可以幫助我們?cè)诳刂坪蜏p少電鍍故障方面起到一定的參考作用。

(1)從材料因素探討對(duì)電鍍故障的影響，包括：①電鍍零件基體材料的種類與電鍍前的表面加工狀態(tài)；②鍍層的種類與基體材料的特性差異；③對(duì)鍍層影響的陽極材料。

(2)從電鍍體系與方法探討對(duì)電鍍故障的影響，包括：①與電鍍基體材料適宜的前處理工藝；②電鍍掛具和電鍍裝掛方式；③電鍍工藝參數(shù)的影響和通電方式；④電鍍后處理工藝的影響；⑤溶液成分的控制與補(bǔ)充；⑥新(特殊)零件的電鍍加工工藝試驗(yàn)。

(3)電鍍?cè)O(shè)備的運(yùn)行與電鍍故障，包括：①電鍍槽和電源等設(shè)備的管理維護(hù)；②自動(dòng)輸送設(shè)備、清洗、過濾、攪拌等設(shè)備的管理維護(hù)；③溶液分析、補(bǔ)充控制設(shè)備的管理與維護(hù)。

(4)鍍液分析與鍍層質(zhì)量檢驗(yàn)對(duì)電鍍故障的影響，包括：①鍍液成分和雜質(zhì)的檢測(cè)與控制；②電鍍零件鍍前表面檢測(cè)、電鍍過程中鍍層外觀檢測(cè)、電鍍后鍍層質(zhì)量檢驗(yàn)；③電鍍過程中小型試驗(yàn)的跟蹤與模擬試驗(yàn)；④鍍層全面質(zhì)量評(píng)價(jià)系統(tǒng)的建立與完善。(5)員工的操作水平、素質(zhì)與電鍍故障，包括：①操作者的基本電鍍理論知識(shí)培訓(xùn)；②電鍍加工工藝基本技能培訓(xùn)；③工作責(zé)任心和嚴(yán)格的操作規(guī)程。

電鍍故障的預(yù)防和控制：識(shí)別電鍍故障中的假象