鍍鉻的后處理：裝飾電鍍后套鉻不亮的處理辦法

    套鉻不亮最主要的原因是鍍液溫度與給定的電流不匹配，處理辦法如下。

    ①因鍍鉻的光亮區(qū)對工作條件要求較高，電流密度、溫度必須達(dá)到要求，當(dāng)某一條件發(fā)生變化，另一個條件也必須相應(yīng)調(diào)整。

    ②當(dāng)溫度顯示不能反映槽的實際溫度時，需攪拌鍍液，使槽內(nèi)溫度一致。

    ③對工件過大或厚壁零件，當(dāng)零件下槽后，零件吸熟，造成零件局部鍍液溫度下降，如果同時送電，則會造成此處鍍液溫度與所給定的電流不匹配。對此類工件，下槽后必須預(yù)熱1～3min，再給電流。

    ④對于復(fù)雜零件，計算的電流小于實際要求的電流，也會造成鍍層不亮。因此，對復(fù)雜零件應(yīng)算準(zhǔn)面積，給定電流要慎重。總之電流與溫度的匹配，不單單是從表面上看，而應(yīng)看具體情況而定。

    鍍鉻液中硫酸的含量也會影響整個鍍層光亮度。如硫酸低時，特別是CrO₃／SO₄^2-小于100／1時，亮度會下降。為達(dá)到好的覆蓋能力，有時需要CrO₃／SO₄^2-小于l00／1，此時則需調(diào)整溫度和電流密度。

    鍍液中三價鉻含量過高會影響鍍層光亮度。三價鉻含量過高，與硫酸含量低的效果是一致的。高含量鉻液中，三價鉻含量不可超過7g／L，過高則需用大陽極小陰極處理，在生產(chǎn)中應(yīng)注意保持陰／陽極板面積比在1／2，以保持液中三價鉻含量的穩(wěn)定。

    鍍鉻液中二價鐵含量過高，也會使鉻液光亮度下降。零件掉入槽內(nèi)應(yīng)及時撈出，防止鐵積累，當(dāng)鐵離子累積至10g／L，則需報廢部分鍍液，以降低鐵含量。

    陰離子NO₃^-混入鍍鉻液也會使鍍鉻層光澤下降，，其含量很低，就可造成此結(jié)果，并且使覆蓋能力下降、硝酸根處理：只有在去除鍍鉻液中的全部硫酸后，在60～80℃通電處理，使還原成氨氣逸出。

    整流器的波紋系數(shù)對鍍層亮度也是有影響的，一般六相半波晶閘管整流器可以滿足要求，使用單相半波晶閘管整流器是得不到光亮鉻層的。

用硫酸根為催化劑的鍍鉻光澤不及含氟催化劑的復(fù)合鍍鉻鍍層的光澤。含氟催化劑得到的鉻層發(fā)藍(lán)，給人以光澤性提高的感覺。大量的稀土添加劑含氟，使用稀土添加劑的鍍鉻溶液對于裝飾鉻層光亮也有提高。