銅基合金電鍍：由高氰銅錫合金過(guò)渡轉(zhuǎn)化為微氰銅鐲合金的方法

    由高氰合金轉(zhuǎn)化為微氰合金的過(guò)程是比較容易的，在生產(chǎn)過(guò)程中，隨著氰化鈉的消耗不再繼續(xù)添加，而是逐步加入三乙醇胺來(lái)取代。三乙醇胺的加入一般以添加3～5次后達(dá)到配方范圍內(nèi)，但主要看產(chǎn)量大小及氰化鈉的消耗程度來(lái)定。在增加三乙醇胺的同時(shí)，要同時(shí)提高氫氧化鈉與金屬錫的含量，使它達(dá)到工藝范圍內(nèi)，鍍液中金屬離子含量的控制方法主要靠金屬陽(yáng)極掛入的數(shù)量來(lái)調(diào)整。因?yàn)閮蓸O電流效率基本相等，所以一般只要控制陰、陽(yáng)面積之比及鍍液各成分就能保持鍍液中金屬離子含量穩(wěn)定在工藝范圍內(nèi)。

    太原市電鍍廠共有5000L高氰合金鍍液，其中一槽2500L采用自然消耗轉(zhuǎn)化法，一槽采用稀釋快速轉(zhuǎn)化法，兩槽同時(shí)進(jìn)行過(guò)渡。

    快速轉(zhuǎn)化的方法如下：

    轉(zhuǎn)化前鍍液含量：

將原液稀釋1倍，稀釋后配方中各成分含量為：   

    第一次加入三乙醇胺26kg，使三乙醇胺含量為l0．4g／L，同時(shí)提高Na₂Sn0₃含量至30g／L，提高NaOH含量為15g／L，當(dāng)游離NaCN含量下降到8．82g／L時(shí)，又加入三乙醇胺25kg，此時(shí)，三乙醇胺含量為20．4g／L，鍍液性能有明顯改善，鍍層質(zhì)量良好，也沒(méi)有毛刺等現(xiàn)象產(chǎn)生，只要控制溫度與電流密度就能得到細(xì)致的結(jié)晶。在陽(yáng)極方面也可以明顯地觀察到金屬的溶解速度增加了，這證明陽(yáng)極電流效率提高了。

    當(dāng)游離NaCN降至5g／L左右時(shí)，又加入三乙醇胺25kg，此時(shí)，三乙醇胺的含量為30g／L左右時(shí)，更加改變了鍍液性能與陰極沉積層，隨之增加錫酸鈉與氫氧化鈉含量至工藝配方規(guī)范內(nèi)。在過(guò)渡過(guò)程中，鍍件產(chǎn)量增加了。質(zhì)量由原來(lái)返工率高變?yōu)樵诖斯ば蛑袔缀鯖](méi)有廢品的發(fā)生。

    另外，自然過(guò)濾的2500L溶液在產(chǎn)量較大的情況下，只用40余天就完全過(guò)渡到微氰工藝配方范圍內(nèi)，效果一直很好。在大量生產(chǎn)中，由高氰過(guò)渡到微氰時(shí)，游離NaCN的消耗情況(兩班生產(chǎn)，日產(chǎn)量約5000～6000dm²)分三個(gè)階段說(shuō)明日消耗量(表1)。

表1  過(guò)渡期間氰化物消耗情況

    在大生產(chǎn)中，人們發(fā)現(xiàn)當(dāng)游離氰化鈉下降至5g／L左右時(shí)，有明顯的回升現(xiàn)象，原因估計(jì)與當(dāng)時(shí)溶液各成分相對(duì)濃度有關(guān)，但是當(dāng)回升至8g／L左右時(shí)，又開(kāi)始下降。實(shí)踐證明，當(dāng)產(chǎn)量大時(shí)，游離氰化鈉的消耗速度是比較快的，而且下降是有規(guī)律的(在產(chǎn)量不變的情況下)。當(dāng)游離氰化鈉下降到2g／L以內(nèi)時(shí)，鍍液開(kāi)始變綠，這時(shí)，Cu²⁺在溶液中的比例多了些，如果游離氰化鈉繼續(xù)下降至1g／L以內(nèi)時(shí)，鍍層粗糙，溶液由綠色變向藍(lán)色。鍍液中游離氰化鈉保持2g／L對(duì)鍍層結(jié)晶、陽(yáng)極正常溶解有著非常重要的作用。

    鍍液中金屬離子的含量在陰、陽(yáng)極面積比例足夠的情況下是穩(wěn)定的，但是由于產(chǎn)量大而陽(yáng)極面積達(dá)不到陰極面積的兩倍時(shí)，鍍液中金屬離子的含量就不穩(wěn)定，而且會(huì)被很快消耗掉，所以一定要控制陰、陽(yáng)極面積比，而且還要經(jīng)常注意陽(yáng)極溶解是否正常，這是保證鍍液中金屬離子濃度不變的有效措施，鍍液中的NaOH是需要經(jīng)常加入的，以補(bǔ)充其消耗，維持鍍液的穩(wěn)定性。