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1．鍍液渾濁和鍍層出現(xiàn)毛刺、針孔
出現(xiàn)鍍液渾濁和鍍層毛刺的故障原因有：鍍液中穩(wěn)定劑含量偏低或者鍍液 pH值過高，二價鐵離子氧化成三價鐵而導致鍍液渾濁(形成氫氧化物沉淀)；另外鍍液中的固體懸浮物和異金屬雜質(zhì)Cu2+、Zn2+、Cr3+、Fe3+過多等也會使鍍層粗糙、毛刺。
為防止在pH值升高時Fe3+形成氫氧化物沉淀，鍍液申必須含有一定量的穩(wěn)定劑(檸檬酸鈉或葡萄糖酸鈉等)，否則，鍍液渾濁，低電流密度區(qū)鍍層發(fā)黑或鍍不上，甚至會出現(xiàn)毛刺等現(xiàn)象。由于在電鍍過程中，鍍液的pH值比較容易升高，所以操作時要經(jīng)常測定并用硫酸調(diào)整其pH值。在加硫酸時，不要將pH值降得太低，以免陰極大量析氫而降低陰極電流效率。
另外要盡量避免鍍液中的泥渣和固體顆粒，經(jīng)常檢查陽極袋，最好裝置連續(xù)過濾設備過濾鍍液，除去固體懸浮物。
鍍液中銅、鋅等金屬雜質(zhì)使鍍層質(zhì)量惡化。對于鍍液中少量的銅雜質(zhì)，可將鍍液pH值降至2左右，進行小電流密度電解處理；若鍍液中銅雜質(zhì)多，要用亞鐵氰化鈉處理，使銅生成亞鐵氰化銅沉淀而除去：
2Cu2++Na4[Fe(CN)6]→Cu2[Fe(CN)6]↓+4Na+
鍍液中的鋅雜質(zhì)可用霍耳槽試驗進行檢查，在新配的鎳鐵合金鍍液中，有意識加入鋅雜質(zhì)，并逐漸增加加入量進行霍耳槽試驗，得到一系列鋅雜質(zhì)影響的霍耳槽樣板，然后將故障液的霍耳槽樣板與之對比，如果故障液的樣板與某一塊鋅雜質(zhì)影響的樣板相同，說明原鍍液中有鋅雜質(zhì)，少量的鋅雜質(zhì)可在pH=3．8下進行電解去除。多的鋅雜質(zhì)可在高pH值下使鋅和鐵一起沉淀除去，并重新補充硫酸亞鐵后再生產(chǎn)。
鍍液中的Cr3+是Cr6+鍍液中的Fe2+還原產(chǎn)物，一定量的Cr3+，也會造成鍍層粗糙、起毛刺，可以將鍍液沖稀處理。
關于鍍層出針孔這種故障，可能的原因是鍍前處理不良以及與鍍液pH值過高、Fe3+含量和有機雜質(zhì)過多或十二烷基硫酸鈉太少等造成的鍍層針孔。可通過加強鍍前處理、控制Fe3+含量和活性炭吸附有機雜質(zhì)、補充十二烷基硫酸鈉方法進行處理，消除鍍層針孔故障。
2．鍍層發(fā)花與光亮度不均
造成這種故障的原因可能有鍍前處理不良；鍍液溫度太高；pH值太低；十二烷基硫酸鈉質(zhì)量不好，未充分溶解或含量過多；鍍液中有油、鉛、硝酸根雜質(zhì)剜 Fe3+含量過高；陽極鈍化或入槽時陰極電流密度太大等會引起鍍層發(fā)花。
在分析這類故障時，要先看鍍液的pH值、溫度以及入槽時的電流密度是毛在工藝規(guī)范內(nèi)，再檢查陽極是否鈍化等。當把鍍液的pH值、溫度、電流密度筆調(diào)整到正常工藝規(guī)范內(nèi)再觀察故障是否被排除。若沒有排除就應當檢查電鍍陬極板是否鈍化，陽極不鈍化并且溶解正常的情況是電鍍槽電壓較低，陽極上的芻泡較少；而當陽極發(fā)生鈍化時，槽電壓是高的，陽極表面的氣泡增多。消除陽榴鈍化現(xiàn)象，是將陽極從槽中取出，刷洗、活化后再掛入鍍槽，并適當增加陽極面積，以降低陽極電流密度，促進陽極的活化。
另外鍍前處理不良造成的鍍層發(fā)花是不規(guī)律的，零件表面有油污造成的發(fā)花較多出現(xiàn)在零件向下的面上，有時發(fā)生在靠近液面的部位；而鍍液中十二烷墓硫酸鈉未溶解好造成的發(fā)花為云霧狀；鍍液中鉛、硝酸根等雜質(zhì)引起的鍍層發(fā)花往往出現(xiàn)在零件的高電流密度區(qū)部位，有時還伴有條紋出現(xiàn)，有可能在零件的深凹處會鍍不上鍍層等。
分析和排除故障最好做霍耳槽試驗，如檢查鍍液是否有鉛雜質(zhì)時，先做一塊霍耳槽樣板，觀察故障的現(xiàn)象，然后加入0．39／L苯亞磺酸鈉，使Pb2+與苯亞磺酸鈉作用，生成白色沉淀，過濾除去沉淀后再做試驗，若試驗后故障現(xiàn)象消失，證明鍍液中是鉛雜質(zhì)引起的故障。其他雜質(zhì)和鍍液中油污、十二烷基硫酸鈉溶解不好等的影響，也是可以通過霍耳槽試驗分析排除。
關于鍍層光亮度不均勻的問題，可能是鍍液中Fe3+含量過高；鍍液中的糖精成分含量少；陰極移動太慢；陰極電流密度或陽極面積太小等原因。鍍液中 Fe3+含量是否過高，可用2mg／L～lOmg／L NaHSO3或用鐵粉處理少量故障鍍液后進行小試驗，若處理后的陰極樣板上故障現(xiàn)象消失，鍍層狀況良好，則說明原鍍液中的Fe3+含量過高，可用NaHS04或鐵粉處理整個故障鍍液，使鍍液中 Fe3+的含量降低。
鍍液中糖精含量太少時，高電流密度區(qū)鍍層不亮；陰極電流密度太小時低電流密度區(qū)鍍層不亮；陽極面積太小時陰極零件在電鍍時對面缺少陽極的部位鍍層不亮；這些影響因素往往使掛具上的部分零件亮而另一部分零件不亮。陰極移動速度、陰極電流密度和陽極面積，只要注意檢查就能發(fā)覺調(diào)整從而消除故障。而鍍液中糖精含量低，可通過霍耳槽試驗進行檢查和調(diào)整。
3．鍍層結(jié)合力不好
鍍液的pH值太高，電流密度太大，Fe3+含量過高及穩(wěn)定劑含量太少；鍍前處理不良；陰極零件斷電時間過長；鍍液中有鉛雜質(zhì)存在等都會引起鍍層的結(jié)合力不良。
由于鍍液的pH值高，電流密度太大，Fe3+過高及穩(wěn)定劑太少引起的鍍層結(jié)合力較差，多發(fā)生在零件的尖端和邊緣，鍍液的pH值和陰極電流密度的大小引發(fā)的故障，可以很容易檢查和調(diào)整；鍍液中Fe3+和穩(wěn)定劑含量可通過化學分析或霍耳槽等小試驗進行檢查調(diào)整；零件斷電時間過長造成的結(jié)合力不好，一般出現(xiàn)在鎳鐵合金層中間，而且能把鍍層大塊地剝離下來，鍍層分離處的上層和下層都是鎳鐵合金，出現(xiàn)這類電鍍故障時，應刷洗陰極的接觸處，使之接觸良好；鍍液中出現(xiàn)鉛雜質(zhì)的影響時可按前述的苯亞磺酸鈉處理后，用霍耳槽試驗進行檢查排除。
4．鍍層的整平能力差
鍍液溫度、pH值低；鍍液中整平添加劑含量太少；Fe3+和異金屬雜質(zhì)或有機雜質(zhì)過多等都將造成鎳鐵合金鍍層的整平能力下降。
引起整平能力差，如果是鍍液的pH值和溫度偏離，是很容易檢查和糾正的。若鍍液中Fe3+含量高和異金屬雜質(zhì)多，可進行化驗分析檢查。
鍍液中整平添加劑含量太少不但使鍍層整平性差，鍍層的光亮度也不好，可以用霍耳槽試驗進行檢查，通過補加整平添加劑，觀察霍耳槽樣板上鍍層的光亮度和整平性，然后根據(jù)赫爾槽試驗結(jié)果對故障鍍液進行調(diào)整。
如鍍液使用周期較長沒有進行處理，鍍液中有機分解雜質(zhì)會過多，可用活性熒處理其中的有機雜質(zhì)，恢復鎳鐵合金的光亮和整平性能。
5．鍍層脆性大
鎳鐵合金鍍層出現(xiàn)脆性大，甚至爆裂的故障，說明鍍液出現(xiàn)了不正常。實際上正常情況下鎳鐵合金鍍層的韌性是比較好的。但當鍍液的pH值、Fe3+含量過高；光亮劑比例失調(diào)或有機雜質(zhì)過多；鍍層中鐵的比例太大等，都會引起鍍層發(fā)脆或者爆裂。
鍍層有脆性時，先檢查鍍液的pH值，如果pH值太高，則用稀硫酸調(diào)整。一般講鍍層的脆性，多是由鍍液中光亮劑比例失調(diào)造成的，鍍液中次級光亮劑過多或初級光亮劑不足時，鎳鐵合金鍍層就會出現(xiàn)脆性的故障。可以通過活性炭及附和霍耳槽試驗補充調(diào)整。
假使向鍍液中補充次級光亮劑不能消除鍍層的脆性，則再按前述方法檢查牛處理鍍液中的Fe3+和有機雜質(zhì)。
某廠在一次在機械加工連鑄結(jié)晶器銅板電鍍鎳鐵合金電鍍產(chǎn)品過程中，發(fā)見鍍層邊緣出現(xiàn)鋸齒狀缺陷或掉角現(xiàn)象，加工下來的鍍層也呈粉末狀，不像正常對有卷，表明鍍層的脆性較大。分析可能的原因是：鍍液成分比例不當；工藝參數(shù)控制不嚴；添加劑含量高；鍍液雜質(zhì)含量高等。檢查分析鍍液發(fā)現(xiàn)鍍液各成分含量在工藝范圍內(nèi)，工藝條件控制也比較嚴格，只有可能是鍍液中的雜質(zhì)含量高了。而分析鍍液中的雜質(zhì)也沒有發(fā)現(xiàn)金屬離子雜質(zhì)超標。通過加入活性炭處理鍍液，發(fā)現(xiàn)鍍層的韌性略有好轉(zhuǎn)，但鍍層的脆性仍然較大。
分析認為是否由于鎳鐵合金鍍液中添加劑的種類不同，分解的產(chǎn)物也不相同，又不能采用氧化劑對分解產(chǎn)物進行氧化處理。所以每次處理鍍液使用同樣的活性炭，可能會對某些有機雜質(zhì)吸附不徹底，結(jié)果導致有機分解產(chǎn)物的積累，到一定量后就有可能影響鍍層的脆性，因此，處理鎳鐵合金鍍液最好交叉使用不同規(guī)格的活性炭處理。這個鍍層脆性增大的故障缺陷再也沒有在這個廠出現(xiàn)。
