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這一現(xiàn)象需根據(jù)具體情況具體分析，最常見的有以下幾種可能。
(1)堿蝕后清洗、出光不夠充分。因此引起的部位多在制件懸掛方向的下端，如堿蝕后未經(jīng)充分清洗并出光，即掛在外面讓其自然晾干，制件表面殘留的堿性溶液往下流淌，流至下端邊緣時集積成水珠、水珠的上沿呈弧形的一圈會染不上色，見圖。
制件下端積水
該處染不上色的原因可能是含堿性的水干燥后形成鹽跡，陽極氧化時未能被電流沖擊，影響了陽極氧化膜的正常生成。
為避免這一現(xiàn)象的發(fā)生，制件堿蝕后要注意以下五點：
①堿蝕后的清洗、出光要充分。
②堿蝕后若當時不能進行陽極氧化處理件要用干凈毛巾吸去水分后晾干。
③帶有盲孔件盲孔內(nèi)的堿性溶液要甩凈，M2以下的小孔不易甩凈，要用醫(yī)用注射器吸出，再用清水沖洗。
④避免使用壓縮空氣吹，以免壓縮空氣中的油、水污染制件表面，并有可能把孔內(nèi)的殘留溶液吹出來污染制件表面。
⑤避免使用烘箱烘烤，以防制件老化。
(2)陽極氧化膜染色前接觸過油污或堿性物質(zhì)。陽極氧化膜染色前接觸過油污會阻礙染料的吸附，導致該處染不上色。
陽極氧化膜染色前接觸過堿性物質(zhì)，該處膜層即會被腐蝕，無陽極氧化膜當然不可能染上色。
為避免這兩種現(xiàn)象的發(fā)生，制件經(jīng)陽極氧化，并經(jīng)充分清洗后一般要當即進行染色處理，以免因接觸過異物而影響膜層的正常染色。
(3)裝夾位置不當而形成窩氣。制件裝夾之后首先要檢查一遍，觀察制件的朝下部位是否有盲和深凹孔穴，如有孔穴會導致陽極氧化時因電解液進不去而造成窩氣，這一部位也必然無法生成氧化膜，更談不上膜層上染色。
為避免這種現(xiàn)象的發(fā)生，需重選擇裝夾部位。
(4)染色時制件貼合、影響部分氧化膜與染色液的接觸。這一現(xiàn)象多發(fā)生在染色槽較小，制件在槽內(nèi)染色時互相貼合，尤其是平面件。因此制件進入染色槽時要分散并逐件掛入槽內(nèi)。
(5)裝掛處接觸面積過大。陽極氧化件的裝夾一定要考慮到以下幾個方面：
①盡可能裝夾在制件的棱角部位；
②盡可能裝夾在表面積較小的部位；
③盡可能裝夾在裝配時被掩蓋的部位。裝夾時如考慮到上述注意事項，則留下的裝夾印痕是極微小的，染色后不會產(chǎn)生明顯的白色斑點，裝夾在被掩蓋面影響更小。
(6)裝夾部位頂氣。制件的裝夾部位下端在染色時容易頂氣，從而影響到該部位與染色溶液的接觸，不能染上顏色，出現(xiàn)白色斑點。可采取以下方法之一解決。
一是染色時晃動制件。染色時晃動制件可以驅(qū)除這一部位的氣體，此后即可浸潤染色液而染上顏色。
對此問題有人提過疑點：該處對陽極氧化膜的形成為何沒有影響?這是因為陽極氧化時有氧氣析出，而染色是在靜態(tài)條件下進行的。
二是卸下夾具后染色。卸下夾具后染色有利避免染色件裝夾部位的下端產(chǎn)生頂氣，但必須注意以下兩點：
①卸夾具時嚴防膜層劃傷，劃傷處是染不上色的。
②防止染色時相互貼合，小件卸下夾具后需放在籃筐內(nèi)染色，此時制件容易貼合，染色時需變更其各自的位置，在這一過程中稍不注意，制件表面的膜層極易受到擦傷。采取以下措施即可最大限度地保護膜層免受損傷：首先是對籃筐內(nèi)制件數(shù)量進行控制，其次在變更制件的位置時籃筐要在染色液中輕輕波動，切不可離開液面波動，否則必然會出現(xiàn)道道劃痕。
