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2.2鍍槽設(shè)計(jì)安裝
鍍槽的大小必須綜合考慮電鍍零件、體積電流密度及溶液成份和溫度穩(wěn)定性等的影響。確定鍍槽尺寸時(shí)，主要考慮零件吊掛情況和槽內(nèi)處理零件之間和零件與槽壁、液面和陽(yáng)極等的相關(guān)距離。其中鍍槽陰陽(yáng)極間距離要盡量小，一般應(yīng)有100～250mm的間隔。同時(shí)需采用陰極移動(dòng)或溶液流動(dòng)工藝，以盡量減小溶液電阻。設(shè)備安裝時(shí)必須采用防短路、防漏電技術(shù)，金屬鍍槽應(yīng)襯絕緣襯里，槽內(nèi)的金屬加熱管或冷卻管與車間管線之間均應(yīng)絕緣。當(dāng)金屬槽體無(wú)絕緣襯里時(shí)，槽體應(yīng)墊瓷磚與地面絕緣。電源的安裝首先需選擇合適的導(dǎo)電銅排，并盡量使電鍍電源靠近鍍槽，減少銅排間的機(jī)械連接，在機(jī)械連接處需涂導(dǎo)電膏，以減少電能損耗。采用自動(dòng)控制技術(shù)，如加溫鍍槽采取溫度自動(dòng)控制、酸性鍍槽pH值自動(dòng)控制、添加劑自動(dòng)添加使添加劑含量穩(wěn)定等，以減少析氫，提高電流效率，也可達(dá)到節(jié)能目的。傳統(tǒng)滾鍍?cè)O(shè)備的滾筒采用聚氯乙烯板鉆孔結(jié)構(gòu)，開(kāi)孔率低，板厚孔長(zhǎng)，溶液流動(dòng)困難，電鍍電壓高。新型模壓成型方孔結(jié)構(gòu)的滾筒開(kāi)孔率高，比鉆孔結(jié)構(gòu)的大一倍以上，可大大改善溶液流動(dòng)，可使電壓降減少20%～45%，同時(shí)必須根據(jù)實(shí)際情況選用開(kāi)孔大的滾筒，可明顯節(jié)約電能。
2.3電鍍工藝
電鍍電流效率的概念在生產(chǎn)實(shí)踐中有很重要的含義，提高電流效率可以節(jié)約電能。各種電鍍工藝的電流效率有較大區(qū)別。
在滿足產(chǎn)品技術(shù)要求的情況下，應(yīng)選擇高效率電鍍工藝，以節(jié)約生產(chǎn)成本。如采用高速鍍鉻工藝，其節(jié)能效果相當(dāng)明顯，同時(shí)節(jié)約風(fēng)機(jī)電能，并減少?gòu)U氣排放等。
2.4溶液控制
在電鍍過(guò)程中，及時(shí)補(bǔ)充主鹽，控制好溶液成分和溫度，也能降低溶液電阻，取得一定的節(jié)能效果。在氰化電鍍工藝中，碳酸鈉較高時(shí)，溶液電阻增大，及時(shí)處理去除氰化電鍍?nèi)芤褐械奶妓徕c，能取得較好的效果。絡(luò)合物電鍍控制好溶液中游離絡(luò)合物濃度，電鍍添加劑也需少加勤加，能減少電化學(xué)副反應(yīng)，提高電流效率。
2.5操作過(guò)程
在設(shè)備和工藝確定后，需盡量降低各接觸點(diǎn)間電壓降。首先要經(jīng)常清洗陽(yáng)極、陽(yáng)極導(dǎo)電銅棒和導(dǎo)電羊角，保證陽(yáng)極銅棒和陽(yáng)極間、陰極銅棒和掛具間及羊角間的接觸電阻盡量小。電鍍掛具必須采取絕緣措施，以減少不必要的電鍍面積，浪費(fèi)電能和原材料。同時(shí)電鍍操作中要盡可能多掛零件，使設(shè)備達(dá)到滿負(fù)荷工作。為保證陽(yáng)極正常溶解，操作中還要控制好陽(yáng)極電流密度，保住鍍液中一定量的游離絡(luò)合劑和添加適當(dāng)?shù)年?yáng)極活化劑，并經(jīng)常檢查陽(yáng)極導(dǎo)電情況，應(yīng)避免陽(yáng)極鈍化，引起電壓降增大，浪費(fèi)電能等。鍍鉻電流效率與電流密度成正比，所以在鍍鉻生產(chǎn)中，應(yīng)盡量采用大電流密度進(jìn)行電鍍，有利于提高電能利用率。生產(chǎn)過(guò)程中需保持槽體整潔和干燥，避免槽外結(jié)晶或鍍槽潮濕等引起漏電，浪費(fèi)電能。
降低生產(chǎn)過(guò)程中的能源消耗是許多電鍍企業(yè)應(yīng)該重視的問(wèn)題，只要電鍍企業(yè)實(shí)行科學(xué)管理，綜合考慮電鍍?cè)O(shè)備和工藝的選擇，嚴(yán)格工藝和操作方面的控制，完全能達(dá)到節(jié)約能源、降低電鍍成本的目的。
