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早在20世紀80年代，國外鋼鐵企業(yè)已有應用煙氣分析技術(shù)指導實際生產(chǎn)的實例。轉(zhuǎn)爐熔池碳含量動態(tài)預報模型是通過煙氣分析儀不斷采集煙氣信息，利用碳平衡建立數(shù)學模型而建立起來的。由于轉(zhuǎn)爐熔池的冶煉環(huán)境復雜多變，熔池溫度的檢測與判斷一直是冶煉過程需要克服的重點和難點。目前，我國大部分鋼廠對轉(zhuǎn)爐冶煉過程的控制依然以經(jīng)驗或靜態(tài)控制為主，溫度命中率較低。
河北聯(lián)合大學的學者基于煙氣分析獲得煙氣流量及成分，應用碳平衡原理構(gòu)建的碳積分數(shù)學模型可動態(tài)預測熔池中的碳含量;對爐氣信息延遲性、爐氣量、槍位系數(shù)和脫碳速率拐點a與b等參數(shù)的修正，能夠提高熔池碳含量動態(tài)預報的精度。在熔池碳含量動態(tài)預報的基礎上，基于熱平衡理論和碳氧反應熱力學構(gòu)建了熔池溫度動態(tài)預報模型，通過脫碳速率拐點a與b的修正以及分階段模型的構(gòu)建，能夠提高熔池溫度的預報精度。在此基礎上采用Visual Basic 6.0和SQL Server 2000數(shù)據(jù)庫構(gòu)建了熔池碳含量和溫度動態(tài)預報系統(tǒng)，利用該系統(tǒng)對一定時期的46爐冶煉數(shù)據(jù)進行了離線運行，結(jié)果表明：終點w(C)<0.2%時，預報偏差小于0.02%命中率為84.8%，模型終點溫度預報偏差小于20℃命中率為84.8%，C-T雙命中率達到73.9%，基本滿足冶煉對終點命中率的要求。
