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隨著中國(guó)汽車工業(yè)的高速發(fā)展，汽車鋁輪轂電鍍技術(shù)正在中國(guó)迅速的崛起。鋁輪轂直接化學(xué)鍍鎳新工藝就是在A356壓鑄鋁合金基礎(chǔ)上研發(fā)出來的新技術(shù)。它打破了鋁輪轂電鍍只有通過二次浸鋅處理才能進(jìn)行電鍍傳統(tǒng)工藝的束縛，使鋁輪轂電鍍不用二次浸鋅，即可直接進(jìn)行化學(xué)鍍鎳。它克服了電解液容易受到二次浸鋅溶液中有害雜質(zhì)影響，污染化學(xué)鍍鎳溶液，使鍍層質(zhì)量不能保持穩(wěn)定，化學(xué)鍍鎳操作程序復(fù)雜，技術(shù)難度大，經(jīng)常調(diào)整、更換化學(xué)鍍鎳溶液等所有不足之處。使經(jīng)過活化后的鋁輪轂像鋼鐵零件一樣順利的在其表面沉積一層光亮、致密、結(jié)合力良好的化學(xué)鍍鎳層。因此該工藝特別適用于汽車鋁輪轂電鍍生產(chǎn)線。
一、檢測(cè)數(shù)據(jù)：
1、結(jié)合力
試件采用A356壓鑄鋁合金。經(jīng)化學(xué)鍍鎳后的工件在烤箱中加溫至200-300度,恒溫2小時(shí)，然后在室溫的水中多次驟冷，鍍層未發(fā)現(xiàn)起泡現(xiàn)象。銼刀法、鋸條法、膠帶法試驗(yàn)均優(yōu)于二次浸鋅工藝。
2、耐蝕性
鍍層抗鹽霧試驗(yàn)超過66小時(shí)以上。(CASS檢驗(yàn))
二、槽液穩(wěn)定性能、環(huán)保意識(shí)比：
1、沉鋅劑
預(yù)鍍鎳槽由于沉鋅劑的帶入，使預(yù)鍍鎳槽液受到污染，為了保持鍍鎳槽液的穩(wěn)定需要經(jīng)常調(diào)整和不斷的更換槽液。既浪費(fèi)大量的人力、物力又增加了不必要的開支。而且由于沉鋅劑中含有大量的重金屬離子和具毒的氰化物離子，受到了環(huán)保部門嚴(yán)格的限制使用。使用有氰沉鋅劑污染環(huán)境，禍國(guó)殃民、貽害千秋。
2、活化劑
鋁輪轂直接化學(xué)鍍鎳活化劑是當(dāng)前電鍍領(lǐng)域內(nèi)獨(dú)一無二具有國(guó)際先進(jìn)水平的無毒、無味、無污染綠色環(huán)保新產(chǎn)品。使用活化劑直接進(jìn)行化學(xué)鍍鎳，不污染鍍液，槽液穩(wěn)定。活化劑少量的帶入化學(xué)鍍鎳槽中，促進(jìn)了電解液的自催化功能，增強(qiáng)了鋁基底與鍍層間的結(jié)合力。操作程序簡(jiǎn)單、使用方便、無技術(shù)上困擾。保護(hù)環(huán)境，利國(guó)利民，造福萬代。
三、工作效率：
1、使用活化劑直接進(jìn)行化學(xué)鍍鎳只需7道工序即可完成電鍍酸性亮銅工作。
2、使用沉鋅劑進(jìn)行二次浸鋅處理需要23道工序才能完成鍍酸性亮銅工作。
3、使用活化劑進(jìn)行電鍍可提高工作效率三分之一以上。
四、活化劑與沉鋅劑價(jià)格比：
按年產(chǎn)量為15萬件鋁輪轂電鍍生產(chǎn)線計(jì)算，每件鋁輪轂的表面積為1平方米，共計(jì)15萬平方米。
1、活化劑處理
每升活化劑可處理20-25平方米面積，一年需活化劑7500升左右。每升活化劑價(jià)格為40.00元，每年共需金額30萬元左右。
