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4檢修中常見缺陷的處理方法和探討
蝶閥液壓系統(tǒng)檢修中常見缺陷是漏油，包括內(nèi)外漏油。造成外漏的原因主要是密封部件損壞，近年來由于更換了耐油橡膠密封材料，并且加強大、小修的定期維護，運行中外漏現(xiàn)象基本杜絕。造成內(nèi)漏的主要原因是各液壓控制閥的密封口(線密封)被劃傷所致，而造成密封口劃傷主要是由于系統(tǒng)中有雜質(zhì)，積聚在密封口上被擠壓后使其留下痕跡，破壞密封線，從而影響密封性。
內(nèi)漏造成的故障現(xiàn)象是多種的，但是引起故障現(xiàn)象的原因并不僅只是內(nèi)漏，還有可能是電控回路的故障，這往往需要與電修人員一起檢查判別。分析判別內(nèi)漏故障點的方法主要是根據(jù)原理圖，采用逐個分析判別排除法進行。我們總結出“故障分析樹圖”的方法，把缺陷現(xiàn)象從易到難地排查，判定原因直到最后排除故障的整個過程用樹圖的形式一一列出，可清晰、方便地判定故障點。現(xiàn)列舉出二種常見故障分析。避免內(nèi)漏的一個行之有效的方法是定期清理油箱，過濾壓力油，注油時經(jīng)過嚴格過濾，檢修中避免使用帶棉紗頭的碎布，這些措施都能保證油的清潔度。目前各蝶閥油系統(tǒng)維護周期是一年，基本能滿足設備健康運行。
擺動油缸的大小活塞電鍍層崩缺是近年檢修中發(fā)現(xiàn)的另一個主要缺陷，估計原因是使用時間長鍍層不牢固疲勞脫落。鍍硬鉻層脫落后粗糙的活塞壁體，將會加劇密封圈的磨損，嚴重時引起內(nèi)漏。處理方法是退去鍍鉻層，重新鍍硬鉻，重新鍍層厚度可在0.10~0.15mm之間。重新電鍍處理有退鉻，補焊，校中心，粗、精啟等工藝。蝶閥液壓系統(tǒng)檢修后閥門開啟不了的缺陷，多數(shù)原因是由于調(diào)速閥或溢油閥行程錯位所致。事實上調(diào)速閥(調(diào)節(jié)油流量)、溢油閥(調(diào)節(jié)系統(tǒng)最高壓力)等液壓控制閥在一次調(diào)定后就無需再調(diào)整了。
液壓系統(tǒng)外漏也曾是一個主要故障點。主要表征是擺動油缸和各調(diào)節(jié)閥滲漏油，發(fā)生嚴重爆漏時，系統(tǒng)油壓將無法維持而引起跳泵。通過開展QC活動，統(tǒng)計循環(huán)水泵出口蝶閥故障次數(shù)，利用柏拉圖80~20%原則分析主要故障發(fā)生在液壓系統(tǒng)外漏，并用魚骨圖分析外漏的主要原因是液壓系統(tǒng)密封圈材質(zhì)選用不當老化和缺乏維護二大因素。在檢修中將容易老化的聚氨脂材質(zhì)的密封件更換為耐油丁腈橡膠材質(zhì)，并加強維護，堅持每個大修期更換全部密封件，每個小修期進行換油濾油和檢查調(diào)試。經(jīng)過PDCA循環(huán)活動，我廠12臺循環(huán)水泵出口蝶閥的機械故障率從1.25次/臺年降低至0.2次/臺年，大大提高循環(huán)水泵出口蝶閥的運行可靠性和健康水平。
螺紋連接閥門
這種連接通常是將閥門進出端部加工成錐管或直管螺紋，可使其連接到錐管螺紋接頭或管路上。由于這種連接可能出現(xiàn)較大的泄漏溝道，故可用密封劑、密封膠帶或填料來堵塞這些溝道。如果閥體的材料是可以焊接的，但膨脹系數(shù)差異很大，或者工作溫度的變化幅度范圍較大，螺紋連接部必須進行蜜封焊。螺紋連接的閥門主要是公稱通經(jīng)在50mm以下的閥門。如果通徑尺寸過大，連接部的安裝和密封十分困難。為了便于安裝和拆卸螺紋連接的閥門，在管路系統(tǒng)的適當位置上可用管接頭。公稱通徑在50mm以下的閥門可使用管套節(jié)作為管接頭，管套節(jié)的螺紋將連接的兩部分連接在一起。
法蘭連接閥門
法蘭連接的閥門，其安裝和拆卸都比較方便。但是比螺紋連接的閥門笨重，相應價格也價高。故它適用于各種通徑和壓力的管道連接。但是，當溫度超過350度時，由于螺栓、墊片和法蘭一變松弛，也明顯地降低螺栓的負荷，對受力很大的法蘭連接可能產(chǎn)生泄漏。
焊接連接閥門
這種連接適用于各種壓力和溫度，在較荷刻的條件下使用時，比法蘭連接更為可靠。但是焊接連接的閥門拆卸和重新安裝都比較困難，所以它的使用限于通常能長期可靠地運行，或使用條件荷刻、溫度較高的場合。如火力發(fā)電站、核能工程、乙烯工程的管道上。公稱通徑在50mm以下的焊接閥門通常具有焊接插口來承接荷平面端的管道。由于承插焊接在插口與管道間形成縫隙，因而有可能使縫隙受到某些介質(zhì)的腐蝕，同時管道的振動會使連接部位疲勞，因此承插焊接的使用受到一定的限制。在公稱直徑較大，使用條件荷刻，溫度較高的場合，閥體常采用坡口對焊接，同時，對焊接縫有原格要求，必須選用技術過硬的焊工完成此項工作。
