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電鍍過程中需要注意的有關(guān)問題：必須對砂輪基體表面采用嚴(yán)格的前處理工序;需要對CBN磨粒進(jìn)行嚴(yán)格篩選，以減少顆粒的尺寸差分布;利用化學(xué)處理過程有效去除磨粒表面污漬，提高磨粒的潤濕能力;砂輪尖角處采用大弧平滑接合，從而優(yōu)化邊緣區(qū)域的電流分布;采用局部間斷上砂裝置，充分利用“散極”改變電流密度分布造成局部穩(wěn)定上砂區(qū)，可減少上砂時間1/3-1/2，而且很好地保證了植砂期間沉積鍍層的均勻性;加厚鍍初期電鍍參數(shù)應(yīng)適當(dāng)降低;鍍后處理工藝可大大減小氫脆傾向，使鍍層結(jié)合力提高4倍以上。圖2 鍍層磨粒等高性的獲得三、等高性中期處理中期處理是在預(yù)鍍植砂之后進(jìn)行。圖2所示為利用外鍍磨粒的彈性薄套的膨脹和標(biāo)準(zhǔn)剛性套的內(nèi)擠壓作用，使鍍后切刃以標(biāo)準(zhǔn)剛性套內(nèi)表面為基準(zhǔn)面重新改變切刃在高度上的分布。彈性薄套可沿墊塊底面自由滑動。薄套膨脹是利用特制塞柱通過中心通孔可產(chǎn)生的均勻擠壓作用而獲得。設(shè)：塞柱有效作用直徑為D;彈性薄套內(nèi)徑為d1、外徑為d2;預(yù)鍍層半邊厚度為Dr3;磨粒平均粒徑為d3(最大值d3max，最小值d3min);剛性套內(nèi)徑為d4;墊塊內(nèi)徑為d5;固砂半邊厚度為Dr6。磨粒最低突出高度為d(以預(yù)鍍層為基準(zhǔn))。
操作工藝設(shè)計條件為：d4/21/D[Dr3+(d2-d1)/2]+D/2+d3min4/2+(d3min-d);d2+2Dr3+2d3max4;d1D5240%d3Dr63;(d2-d1)/21四、電鍍砂輪的質(zhì)量測試與檢查單層電鍍CBN砂輪(80/100磨粒)經(jīng)檢驗發(fā)現(xiàn)，砂輪的預(yù)鍍層和加厚鍍層色澤均勻、鍍層平整，中期脹擠處理無磨粒破碎。尖角邊緣的鍍層與其它部位相比無明顯高出現(xiàn)象。利用硬質(zhì)鋼片往復(fù)刮磨砂輪工作面，磨粒基本無脫落。磨粒間距基本均勻，磨粒邊緣間距分布在200-500µm。磨粒埋入率保持在2/3-4/5，通過安排加厚鍍時間來控制。將測試結(jié)果統(tǒng)計分析得到脹擠前磨粒高度差分布離散性很大，可達(dá)50µm左右。改善后各磨粒突出高度差明顯減小，基本可控制在10µm甚至更低范圍內(nèi)。筆者在D2110 型萬能外圓電解磨床上利用直徑f20mm的單層電鍍CBN砂輪(80/100磨粒)磨削305軸承內(nèi)環(huán)，測試在預(yù)磨5min之后進(jìn)行。結(jié)果表明在其它條件均不變的情況下，與普通電鍍CBN砂輪相比，使用等高性改善的砂輪時其磨削功率略有提高，而工件加工表面粗糙度則降低了約50%。砂輪等高性是電鍍CBN砂輪推廣中值得研究的重要問題。
本文提出的砂輪制造方法，工藝可靠，實現(xiàn)簡便，磨粒把持力強(qiáng)且可有效地降低工件磨削表面粗糙度，這對于CBN砂輪的應(yīng)用實踐具有一定推廣意義。
