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模具鏡面化學鍍工藝規(guī)范指導書包含：工藝流程，除油、除銹、活化、化學鍍Ni-P合金，鍍液的配制方法，鍍液的使用分析和調整，鍍液的維護，鍍液主要成份分析方法和廢次品處理等十部份組成。
㈠ 工藝流程
機械除銹
除油\水清洗\化學除銹\水清洗、沖洗\活化\水沖洗\化學鍍Ni-P
零件 溶液
出槽 分析
干燥 調整
時效處理 過濾
產品檢驗 待用
㈡ 除油
根據鍍件表面的油污狀態(tài)，可以分別采用汽油、有機溶劑、金屬洗滌劑進行。
使用汽油除油后晾干，待汽油全部揮發(fā)后再進行其它除油。
各種除油劑除油后，再用化學除油劑Yuke2001於液溫60～80℃下再除15～20分鐘，而后用水沖洗，浸入清水池待除銹。
除油必須對待鍍工件整體進行。
㈢ 除銹
除銹采用化學除銹方法，化學除銹兼有對工件表面進行活化的功能。
將工件浸沒在化學除銹液中，時間從需化學鍍的表面上的銹全部除凈為止。
除銹完畢后的工件用水反復沖、洗，直至洗出的水的PH值呈中性時止，沖洗的目的是去除除銹時產生的雜質。
將沖洗完畢后的工件浸沒在清水中，清水池中的水要流動。
㈣ 活化
活化采用Yuke2002活化液。
將工件浸沒在Yuke2002活化液中，一般鋼鐵件1～15分鐘，高碳鋼及高碳合金鋼、不銹鋼、淬火工件2～20分鐘。
水沖洗。
用Yuke2003活化液進行二次活化，溫度在50～95℃，時間1～10分鐘，完畢后直接進入化學鍍槽進行施鍍。
㈤ 化學鍍Ni-P合金
⒈二次活化后，應將工件迅速浸入化學鍍Ni-P合金鍍液中。
⒉工件外圍距離槽底、槽壁、液面的距離不小于20～30Cm。
⒊多件工件同時施鍍時，工件與工件之間的間隔不小于10Cm
⒋溫度控制在85～92℃之間。
⒌施鍍過程中每10～20分鐘定期攪拌鍍液，或對鍍液采用循環(huán)法。
⒍隨時觀察施鍍表面氣泡的逸出狀態(tài)，一旦發(fā)現氣泡在施鍍表面停留積聚時，要提動工件消除施鍍表面積聚的氣泡。
⒎時間超過一小時的化學鍍作業(yè)，必須每隔一小時分析鍍液中的鎳合量并進行補加和調整PH值。
⒏面積與容積比應控制在1.5～2.5d㎡/L。
㈥ 鍍液的配制方法
化學鍍Ni-P合金鍍液的配方
硫酸鎳 (CP或電鍍級) 18～35g/L
主絡合劑 15～45g/L
輔助絡合劑 15～40g/L
緩沖劑 10～30g/L
穩(wěn)定劑 適量
次磷酸鈉(CP或電鍍級) 10～40g/L
PH值 4.5～8
溫度 85～95℃
配制方法;
在配制容器中加入40～50%的蒸餾水分別溶解計量好的緩沖劑、隨后加入主絡合劑，再加入輔助絡合劑、全部溶解后加入硫酸鎳、加入穩(wěn)定劑、調整PH值。在另一容器中加入20～30%的蒸餾水，加熱至50～70℃，加入次磷酸鈉，待全部溶解后慢慢加入另一配制好的溶液中(硫酸鎳)，并不斷攪拌均勻后，用蒸餾水補加至所需容積、攪勻、進行過濾待用.
