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公司基本資料信息
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一、特點
二、技術參數(shù)
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項目 |
參數(shù) |
測試方法 |
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外觀 |
淺黃透明液體 |
目測 |
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固體含量% |
60%±2% |
重量法 |
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保質(zhì)期（0～30℃） |
12個月 |
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光澤度（60℃） |
20-90% |
ASTMD523-89 |
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膜厚μm |
5～18 |
測厚儀 |
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附著力 |
100/100 |
ASTMD3359-95 |
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硬度 H |
4 |
ASTMD3363-92A |
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耐溶劑性 ≥（次） |
100次 |
丙酮雙向擦拭 |
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耐候性 h ≥（小時） |
500 |
ASTMD1735-92 |
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耐鹽霧性 ≥（小時） |
240鐵件、160°C固化 |
ASTMB117-95 |
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涂覆面積/kg（μm） |
40-50平方米 |
100%利用率 |
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無有害物質(zhì) |
SGS檢測報告 |
符合Rohs標準 |
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人工汗測試 |
48小時 |
歐盟標準 |
三、配槽方式
1.清洗設備
在無油，干凈的前提下，用加入5%（V/V%）溶劑及1ml/l乳酸的去離子水（電導率≤5μS/cm）清洗電泳槽及配套設備的管路，并循環(huán)12小時以上。
2.配槽
將計算量好的電泳漆倒入攪拌桶中，邊攪邊加入電泳漆量2倍的去離子水（電導率≤5μS/cm，PH為6.5～7.5），充分攪拌3小時左右，然后將攪好的濃縮液倒入電泳槽中，補入去離子水至漆∶水=1∶6-7，啟動循環(huán)泵，最好熟化24小時后即可試鍍生產(chǎn)。
四、操作條件
| 固體含量（wt%） | 10±2.5 |
| PH（25℃） | 4.5±0.5 |
| 電導率μS/cm（25℃） | 700±200 |
| 溫度（℃） | 26±2 |
| 電壓（V） | 20-120 |
| 時間（S） | 10-120 |
| 固化條件 | 30分鐘×160±5℃ （工件溫度） |
| 陽極 | SS316 |
| 加熱、冷卻 | 水浴間接加熱 |
| 純水電導率 | ≤5μS/cm |
| 清洗水電導率 | ≤50μS/cm |
五、維護
槽液中CLEARON 3170電泳漆的含量可以用電泳漆濃度測試計參比測得。根據(jù)濃度變化補加濃縮漆進行維護。溶劑也需在揮發(fā)較多或超濾后補加，PH可以通過超濾和添加穩(wěn)定劑調(diào)節(jié)，電導率主要通過超濾來降低。電導率高低與漆濃度、溫度、金屬離子、雜質(zhì)含量有關。電泳漆的更新周期為3月/開槽量濃縮漆。
注意事項：1）人工汗要求48H的工藝，電泳前處理必須進行電解保護或鈍化處理；
2）為避免補加電泳漆后產(chǎn)生泡點、麻點現(xiàn)象，每次添加電泳漆后最好硅藻土助濾粉處理。
六、故障處理
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現(xiàn)象 |
可能的原因 |
對策 |
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水紋泡 |
電泳結束時工件還浸在槽中 |
及時起槽 |
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吹風不足 |
用壓縮空氣將水吹干 |
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溶劑含量高 |
加強攪拌或超濾 |
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麻點 |
槽液溫度偏低 |
升高槽液溫度 |
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電導率偏高 |
超濾排放 |
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電泳后清洗不干凈≥5μS/cm |
換清洗水 |
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槽液固含量低 |
加濃縮漆 |
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溶劑偏少 |
補充調(diào)整劑 |
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縮孔 |
工件上有油 |
加強前處理 |
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電壓高 |
調(diào)低電壓 |
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槽液中有油 |
超濾或更換槽液 |
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膜 厚 不 足 |
固體份降低 |
補充濃縮漆，提高固體含量 |
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施工電壓低 |
升高施工電壓 |
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槽液溫度偏低 |
升高槽液溫度 |
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溶劑含量降低 |
補加溶劑 |
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接觸不良、導電不好 |
檢查改進 |
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針孔 |
工件表面有油污 |
加強前處理 |
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電導率高 |
超濾 |
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電鍍表面有針孔 |
解決電鍍問題 |
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漆 膜 桔皮或粗糙 |
施工電壓過高或時間過長 |
降低電壓、縮短時間 |
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槽液的有機溶劑含量過高 |
超濾、攪拌揮發(fā) |
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槽液循環(huán)不良 |
檢查泵和管路的運行 |
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槽液溫度過高 |
降低槽液溫度 |
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極距太近 |
加大極距 |
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PH值過低或過高 |
超濾，或加穩(wěn)定劑 |
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電導率過高 |
超濾排放 |
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膜太厚 |
降低膜厚 |
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硬度差 |
固化不夠 |
延長時間或提高烘烤溫度 |
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五彩 |
膜太薄 |
提高膜厚 |
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槽液溶劑含量偏少 |
補充溶劑 |
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表面顆粒 |
清洗水臟，槽液混入臟粒 |
檢查沖洗水的水質(zhì)，減少塵埃帶入加強對“死角”攪拌，更換過濾器 |
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烘道或烘箱不凈 |
清理烘干爐和空氣過濾器 |
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水跡 |
電泳后清洗不干凈≥5μS/cm |
換清洗水 |
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電導率高 |
超濾 |
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進烘道時溫度過高 |
降溫后再放入或增加預烘區(qū) |
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溶劑含量過高 |
超濾或加強攪拌揮發(fā) |
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顏色不符 |
漆膜太厚或太薄 |
選擇合適的電壓和時間 |
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漆的泳透力不高 |
電泳漆固含低 |
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溶劑太多 |
加強攪拌或超濾 |
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泡沫過多 |
液位差太大 |
補漆或水以減少 |
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攪拌太快 |
降低泵速 |
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泵漏氣或反轉(zhuǎn) |
改進 |
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新配槽液 |
循環(huán)時間不夠 |
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返溶 |
槽液溶劑含量偏高 |
加強攪拌或超濾 |
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起槽不及時 |
及時起槽 |
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PH值偏低 |
調(diào)整 |
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槽液溫度高 |
降溫至合適溫度 |
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槽液固含量偏高 |
加水調(diào)整 |
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吹風不足 |
用壓縮空氣將水吹干 |
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溶劑含量高 |
加強攪拌或超濾 |
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