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中國電鍍網(wǎng)資訊：2013年6月份完成入園，12月份園區(qū)各系統(tǒng)即告達產(chǎn)。而就在園區(qū)各系統(tǒng)實現(xiàn)達產(chǎn)的同時，園區(qū)里最不起眼的粗煉系統(tǒng)被大冶有色稀貴廠盤出了一項又一項的奇跡。在較短時間內(nèi)，系統(tǒng)的裝備水平、工藝技術(shù)指標(biāo)即被推向高點，創(chuàng)下公司同比最優(yōu)的同時，并問鼎行業(yè)之最。
粗煉裝備、工藝指標(biāo)的撐桿一跳，既是大冶有色稀貴廠變革觀念、擔(dān)當(dāng)責(zé)任、不斷摒棄粗放生產(chǎn)管理模式，向集約化、精益化生產(chǎn)邁進的生動見證，也是奮進的大冶有色，積極履行企業(yè)使命，用品質(zhì)鑄輝煌，為社會增光彩所作的生動注解。
技術(shù)裝備最“精”
在很多人的印象中，稀貴金屬冶煉如同一個豆腐作坊，在一大堆瓶瓶罐罐的顛來倒去中完成的，職工勞動強度大，作業(yè)環(huán)境還十分惡劣。而在今天，這一狀況被徹底改寫。走進大冶有色稀貴工業(yè)園區(qū)，寬敞明亮的總控室內(nèi)，整齊排列的電腦監(jiān)控和墻上的視頻監(jiān)控，生產(chǎn)現(xiàn)場一目了然。DCS系統(tǒng)操作人員正在電腦前忙碌地工作著，這些電腦除了要協(xié)助生產(chǎn)班組完成整個生產(chǎn)過程，還要 對液位、溫度、流量、安全等全方位監(jiān)控，以保證生產(chǎn)安全和產(chǎn)品質(zhì)量。以前需要人工通過手工操作實現(xiàn)的作業(yè)程序，現(xiàn)在只需要輕點鼠標(biāo)就能完成。
手工作業(yè)轉(zhuǎn)入電腦自動化，間隔的不止是時間形成的鴻溝，更多是技術(shù)的重重壁壘和嚴峻挑戰(zhàn)。為此，700多個日夜里，稀貴廠展開了漫長而艱苦的設(shè)計、選型。不斷自我否定，不斷消化自有技術(shù)成果和反復(fù)比較國內(nèi)同行業(yè)生產(chǎn)裝備優(yōu)缺點后，一系列精當(dāng)適用的先進裝備才得以入園區(qū)列裝。
列裝于粗煉車間浸出廠房的反應(yīng)釜，容積20立方米，單個每天可處理20噸物料，處理能力一舉達到國內(nèi)同行業(yè)先進水平。廠房內(nèi)三臺日本進口的全封閉壓濾機，單次物料處理量足以保證完成當(dāng)天所有生產(chǎn)任務(wù)，而且操作過程均只需要通過按鈕點控實現(xiàn);三臺新式空壓機，自動完成整條生產(chǎn)線的送風(fēng);處理污水所使用的脫氨塔，屬于節(jié)能增效型設(shè)備，有效回收廢水中的氨，形成氨水后返回到系統(tǒng)中循環(huán)使用，節(jié)省了液氨的使用量，大大降低了生產(chǎn)成本。按每天兩鍋的投料量來計算，僅液氨投入一項較老系統(tǒng)每月可節(jié)約成本近20萬元。精而恰當(dāng)?shù)难b備，為公司節(jié)約投資的同時，也使公司稀貴金屬冶煉的裝備水平，一舉躍升到全國同行業(yè)先進水平。
人員配備最“省”
好裝備，不代表高效率。如何利用先進裝備，最大提升勞動效率，成為稀貴廠入園后粗煉車間的一項重要課題。
優(yōu)化人員配置，使人力資源的使用效率達到最佳，成為該廠重要工作目標(biāo)。通過現(xiàn)場測量后，該廠對粗煉車間人員進行了重新定崗，通過優(yōu)化生產(chǎn)組織方式，不斷尋找人機結(jié)合效率發(fā)揮的最佳點，實現(xiàn)增產(chǎn)不增員。
定員模式被改變，職工骨子里“人多好辦事”的傳統(tǒng)觀念受到了嚴重沖擊。人少事多，任務(wù)重的看法，導(dǎo)致職工思想出現(xiàn)波動。為此，該廠會同車間展開深入的工效分析，實施人員彈性配置，車間將原有的分銅、分金、分銀三個班組人員打散，重新組合，融為兩個大班，對兩個班提出了一專多能，一人多崗的作業(yè)要求。班組職工入園前專攻一個程序操作，班組整合后負責(zé)的是整條生產(chǎn)線上的多個崗位的操作。在老廠區(qū)實施的加料吊裝作業(yè)，需要1名行車工，3~4名操作工聯(lián)合完成，而在園區(qū)傳統(tǒng)的多人作業(yè)變成了2人作業(yè)，按照安全操作規(guī)程，1名操作工用遙控器操作行車，同時配合另一個操作工完成原料加注。行車操作人員除了熟練操作行車，還必須熟悉加料等各個崗位的操作標(biāo)準(zhǔn),投入到其他崗位作業(yè)。
操作和定員方式的改變，操作規(guī)程被重寫。而整個車間人員的重新調(diào)整，整條生產(chǎn)線在產(chǎn)能產(chǎn)量任務(wù)大幅增加的前提下，操作人員卻比老廠區(qū)相應(yīng)減少達30%，省下來的勞動力，被迅速補充到園區(qū)其他生產(chǎn)系統(tǒng)。
指標(biāo)控制最“嚴”
稀貴金屬生產(chǎn)過程中的各項回收率、直收率指標(biāo)，直接關(guān)系到生產(chǎn)的效費比。指標(biāo)控制越好，生產(chǎn)創(chuàng)造的價值效益越高。好裝備不代表好效益，必須最大限度發(fā)揮人的主觀能動性，將效益挖出來，成為稀貴廠上下的共識。
入園后，粗煉車間在盯住產(chǎn)量任務(wù)的同時，在抓指標(biāo)上下功夫。車間負責(zé)人始終向職工提出，不僅要創(chuàng)造公司一流的指標(biāo)，為公司創(chuàng)造效益，同時還要將指標(biāo)提高到行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的前列，為公司贏得榮譽。車間領(lǐng)導(dǎo)班子的雄心壯志，變成了全車間80多名職工的實際行動。從工業(yè)園生產(chǎn)工藝全線打通后，車間專門成立了攻關(guān)小組，在廠技術(shù)部門的指導(dǎo)下，加強技術(shù)改造和技術(shù)攻關(guān)力度，對影響金銀直收率的重點崗位進行重點攻關(guān)，攻關(guān)查找出影響指標(biāo)的問題點70余個。通過深入分析工藝流程特點及崗位操作現(xiàn)狀后，車間利用停機的間歇，對生產(chǎn)設(shè)備進行完善。通過將沉銀崗位的刮刀離心機更換為壓濾機，同時在該崗位加設(shè)表面過濾器，既達到了攔截貴金屬的目的，又提高了濕銀粉的直收率。僅此一項改進，車間當(dāng)月濕銀粉的含銀量由87%提高到97%左右，達到國內(nèi)先進水平。
自正式生產(chǎn)以來，分銀渣含金銀量出現(xiàn)波動，車間反復(fù)觀察整個生產(chǎn)流程，提出了嚴格執(zhí)行生產(chǎn)工藝要求。尤其在氯化過程中，車間著重對分金過程中的固液比(分銅渣料的投放量)、酸的比例、溫度和氯化鈉加入的時間、數(shù)量都作了嚴格控制。在分銀崗位嚴格控制通氨時間和通氨量;同時在分金崗位增設(shè)表面過濾器，嚴防雜質(zhì)進入下道工序;在設(shè)備方面調(diào)整壓濾機工作程序，加強壓榨洗滌過程控制，增多洗滌頻次，增大洗滌水量，最大范圍內(nèi)降低分銀渣含金量。通過調(diào)整后，效益很快顯現(xiàn)，分銀渣含金指標(biāo)迅速下降至110克/噸以下，達到國內(nèi)先進水平。
稀貴廠用近3年全程參與設(shè)計、施工和6個月的生產(chǎn)實踐，以問鼎粗煉各項之最，給了外界一個響亮的回答，那就是奮進中的大冶有色，堅決淘汰落后產(chǎn)能，讓優(yōu)勢產(chǎn)能升級換代，通過集約、精益化的生產(chǎn)管理，履行社會責(zé)任，用品質(zhì)鑄輝煌，為社會增光彩。
